Los
procesos de soldadura no se realizan únicamente en lugares terrestres, también
se realizan debajo del agua en trabajos de construcción y mantenimiento de
plataformas marinas, diques y barcos. La diferencia de las soldaduras hechas en
terrenos firmes con las soldaduras realizadas bajo el agua muestran una calidad
deficiente debido al inconveniente de la transferencia de calor, la visibilidad
del soldador y la existencia de hidrógeno en la atmósfera del arco.
La
soldadura bajo el agua se aplica principalmente
a los aceros comunes y necesita el uso de electrodos especiales. Estos permiten
alcanzar el 80% de la resistencia a la tracción y el 50% de ductilidad que se alcanzará
en soldaduras parecidas realizadas en la superficie. La disminución de sus propiedades es debido al efecto refrigerante
del agua.
Cuando
la base metálica y la región de curvatura están totalmente rodeados de agua, no hay acumulación
de calor e incremento de la temperatura del metal base en la unión. La falta de
alta temperatura, reduce la calidad del metal de soldadura. La zona del arco
está compuesta por alta concentración de vapor de agua. La región atmosférica del arco,
de oxígeno e hidrógeno del vapor de agua, se adsorbe en el metal fundido de la
soldadura y aumenta la porosidad y la fractura por hidrógeno.
El
deseo de crear soldaduras de alta calidad bajo el agua ha incrementado a medida
que el petróleo y gas se encuentran en altas profundidades. La mayor cantidad
de exploraciones en alta mar, perforaciones y producción se hacían en aguas que
tenían una profundidad de 16 m aproximadamente.
Cuando
se requiere reparar una tubería que se encuentra a baja profundidad, se sube a
la superficie, se arregla y se baja nuevamente hasta el fondo del océano. Con
el tiempo y el descubrimiento de técnicas modernas, la inspección, excavación y fabricación se están llevando a aguas
de mayor profundidad, aproximadamente hasta los 300 m.
Debido
a las grandes profundidades se deben hacer modificaciones y laborar en las profundidades
marítimas. En aguas profundas se dañan más tuberías (submarinas en el fondo) y es
necesario hacer conexiones en las tuberías submarinas en el fondo del océano.
Los arreglos y los empalmes deben tener soldaduras de alta calidad para
evitar la posibilidad de fugas o de que se vierta el petróleo.
Actualmente
estas labores se realizan a profundidades de 61 a 182 m.
Las
plataformas marinas de extracción de crudo de petróleo, estructuras y líneas
submarinas que requieren arreglos o modificaciones a causa de deformaciones
debidas a colisiones, efectos ambientales y otras causas, se pueden
arreglar empleando cámaras presurizadas también llamadas cámaras hiperbáricas.
Estos
compartimientos se construyen con acero inoxidable de alta resistencia y se
sitúan empernados y sellados alrededor de la tubería o estructura. Para
contrarrestar la tendencia a la flotabilidad de la cámara se utilizan cables de
sujeción, tenazas o partes fijas, de acuerdo a la geometría del conjunto.
Además,
los soldadores que operan en zonas marítimas profundas están restringidos en su espacio para manejar el arco de soldadura. Con condiciones ideales, las soldaduras
producidas, en ambientes húmedos con electrodos cubiertos, son marginales.
Pueden ser usadas durante cortos periodos de tiempo, pero se deben reemplazar con
soldaduras de alta calidad lo más pronto posible.
Los
avances en los electrodos para soldar bajo el agua están mejorando la calidad
de las soldaduras en ambientes húmedos. Se han realizado grandes esfuerzos para
crear una burbuja de gas dentro donde pueda hacerse la soldadura. Esta técnica
no ha podido asegurar soldaduras de buena calidad con electrodos cubiertos en
ambiente húmedo.
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